ส่วนประกอบสั่งทำพิเศษด้วยความช่วยเหลือจากบริการการพิมพ์ 3D igus®

จัดส่งที่รวดเร็วด้วยเครื่องมือกำหนดค่าออนไลน์และขั้นตอนการเผาผนึกด้วยเลเซอร์

นักออกแบบ ไม่เพียงแต่ประหยัดเวลาเท่านั้น เนื่องจากตัวกำหนดค่าออนไลน์ทำให้ง่ายต่อการสร้างแบบจำลอง 3 มิติแบบดิจิทัล ชิ้นส่วนพิเศษผลิตขึ้นโดยใช้กระบวนการที่เรียกว่า SLS (การเผาผนึกด้วยเลเซอร์แบบคัดเลือก) เครื่องเคลือบจะกระจายผงพลาสติกบาง ๆ บนแท่นอาคาร จากนั้นเครื่องพิมพ์จะใช้เลเซอร์เพื่อหลอมรวมผงทุกที่ที่ผลิตส่วนประกอบตามแบบจำลอง 3 มิติ และแบบจำลองจะลดลงตามความหนาของชั้นและกระบวนการเริ่มต้นอีกครั้ง หลังจากนั้นสองสามชั่วโมง เฟืองจะถูกพิมพ์จนเต็มต้องขอบคุณการพิมพ์ 3 มิติ การกลึงและการตัดเฉือนตามปกติด้วยแผนกวาดภาพที่เกี่ยวข้องจึงหมดไป" อธิบาย  Richy Göser  ทีมนักศึกษาจากWeingarten Formula

"บางครั้งการผลิตด้วยเครื่องพิมพ์ 3D ก็ประหยัดกว่าด้วยปริมาณเพียงเล็กน้อย" 

ส่วนประกอบที่แข็งแกร่งทำจากไทรโบโพลีเมอร์

ใช้เป็นตัวปรับความตึงรางในการขับเคลื่อนโซ่ของมอเตอร์ เกียร์จะต้องมีความแข็งแรงมาก ในที่นี้เช่นกัน iglidur® ไทรโบ-พอลิเมอร์แสดงให้เห็นถึงความเหนือกว่าพอลิเมอร์ทั่วไป igus® พัฒนาพลาสติกประสิทธิภาพสูงสำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมแบบไดนามิกโดยเฉพาะ ในกรณีนี้ มีการใช้ iglidur® i6 ซึ่งมีความทนทานต่อการสึกหรอมากกว่าพลาสติกทั่วไปสำหรับการพิมพ์แบบเผาผนึกด้วยเลเซอร์ ความต้านทานการสึกหรอของวัสดุได้รับการทดสอบในห้องปฏิบัติการทดสอบภายในองค์กร ผู้เชี่ยวชาญได้ทดสอบเกียร์ตัวหนอนที่ 5Nm และ 12rpm เกียร์ที่ผลิตจากพอลิเอไมด์ 12 ซึ่งเป็นวัสดุคลาสสิกสำหรับการพิมพ์ด้วยการเผาผนึกด้วยเลเซอร์ ล้มเหลวหลังจากผ่านไปเพียง 521 รอบ เนื่องจากมีค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานสูง ในทางกลับกัน iglidur® i6 มีการสึกหรอเพียงเล็กน้อยหลังจากหนึ่งล้านรอบและทำงานได้อย่างสมบูรณ์ "การทดสอบดังกล่าวแสดงให้เราเห็นว่าเราสามารถวางใจในวัสดุนี้ได้" Göser กล่าว "ลูกปืนที่ใช้ก่อนหน้านี้ในระบบขับเคลื่อนด้วยรางวิ่งได้ไม่ถึง 20 กิโลเมตร ซึ่งถือว่าไม่ดีนักเพราะการแข่งขันที่ยาวที่สุดของเราคือ 22 กิโลเมตร เราคาดหวังความแข็งแกร่งมากขึ้นจากเกียร์ igus® ที่พิมพ์แบบ 3 มิติในฤดูกาล 2019"